Por Hugo Martin

Son un grupo de jóvenes innovadores rosarinos y crearon un respirador artificial de bajo costo para combatir al coronavirus

(Por Hugo Martin) En Rosario, en silencio, se está cocinando uno de los aportes más efectivos para luchar contra el coronavirus. El arma que va a ayudar a los médicos a que la pelea de los médicos no sea tan desigual. Un grupo de jóvenes innovadores santafecinos (provincia que tiene dos de los 225 casos positivos de la Argentina), agrupados bajo el nombre de Inventu Ingeniería, y junto a la Universidad Nacional de Rosario están terminando el prototipo de un respirador artificial de “bajo costo, específico para COVID-19 y que sea fabricable en escala”. Hoy, cuando se espera para abril un pico de infecciones y se teme que el sistema de salud pueda colapsar por falta de insumos, es una gran noticia.

“Más de cincuenta naciones declararon la emergencia sanitaria -explican-. La Sociedad Argentina de Terapia Intensiva (SATI), recomendó tener dos elementos fundamentales en cada terapia: un respirador artificiales (la joya más preciada de ese tesoro) y descartables para el paciente. La experiencia de España e Italia demostró que uno de los puntos débiles de los sistemas de salud es la falta de camas de terapia intensiva y de equipos de respiración asistida para tratar a entre el 5 y el 15 por ciento de los contagiados que desarrollan enfermedades pulmonares severas”.

Simón Carpman, ingeniero mecánico nacido a orillas del Paraná, de 34 años, será el vocero de la , pero se encarga de aclarar que son todo un equipo. Para hacer justicia, hay que nombrarlos a todos: Darío Fernández (Ingeniero Eléctrico) Nicolás Amaro (Diseñador Industrial) Juan Alvarez (Ingeniero Electrónico), Ana Lombard (Diseñadora Industrial), Mariano Sáez (Ingeniero Mecánico), Albano Carle (Gerente) Ciro Civria (Técnico) Leonardo Contreras (Ingeniero Electrónico) Facundo Villegas (Técnico) José Verdini (Técnico), Germán Campero (Ingeniero Mecánico) y Roberto Bisso (Proyectos de Ciudades).

¿Qué hacen? De todo: diseño y modelado 3D, máquinas y mecanismos personalizados. Así, en sus tableros nacieron un bus híbrido, un trolebús eléctrico, un cargador para vehículos eléctricos, la implementación de alarmas comunitarias y de pánico, mobiliario urbano de alto impacto y también de productos que combinan salud, conciencia ambiental y gamificación, entre muchos otros.

Y no son unos recién llegados, a pesar de su juventud: ganaron el 1er y 2do premio en la Hackathon de Transporte Público en Dubai, en 2018. El 1er premio en la Hackathon Nacional de Transporte Publico Rosario, en 2017. Y el premio de Google.org Awards por Innovación en TikkumOlam Makers (TOM) Makeathon, San Francisco, en 2015.

-¿Cómo se les ocurrió?

-Y… viendo la tele. Arrancamos hace dos semanas. Vimos la faltante de equipos médicos, y empezamos a ver cómo lo podíamos fabricar respiradores. Nos dimos la cabeza contra la pared cuando descubrimos que acá no había insumos medicinales para hacerlos. Entonces dijimos ‘¿qué pasa si los podemos fabricar con componentes industriales standard, que abundan, de los que hoy hay más disponibilidad todavía por el hecho que la industria, en general, está parada’. Si bien hay algunas que están súper desbordadas, como la médica, hay un montón, como petroquímica, metalmecánicas, agroindustria, transporte, por ejemplo, donde se consiguen componentes fácilmente. Entonces, pensamos en hacer el respirador con los componentes que sobran en el mundo, y no con los que faltan, así lo podríamos replicar. Hoy el problema para fabricar un equipo no es la mano de obra ni la capacidad productiva de la fábrica, son determinados componentes que están saturados y se necesitan para, por ejemplo, medir el flujo de aire lento y a bajo caudal.

-¿Y ya los tienen?

-Si, los compramos en dos días. Ahora tenemos que validar que funcione.

-¿Son todos elementos nacionales?

-Hay importados, pero no son de equipamientos médicos. Para darte un ejemplo, si hoy buscás ese medidor de flujo para la velocidad del aire del que te hablé, que funciona con un electrodo caliente, un elemento e súper precisión, no lo vas a poder comprar. Querés buscar una válvula reguladora de aire a baja presión que sea de grado sanitario, tampoco vas a encontrar. Antes que entre Alemania en lock down te las daban en sesenta días, y ahora que ellos también entraron en cuarentena seguramente los plazos son infinitos.

-¿Y con qué lo reemplazás?

-Ese es el paradigma que tenemos. No es nuestra intención fabricarlos en serie, sino hacer el prototipo y mejorar el producto cada vez más, verificarlo por ANMAT y hacer que lo produzcan las industrias de nuestro país, que hay miles que están paradas. No son las que hacen equipamiento médico, que hoy están saturadas, pero lo pueden hacer perfectamente. Tienen una capacidad productiva inmensa y eso es lo que nosotros queremos aprovechar.

-Y no necesariamente deben ser del rubro de la sanidad.

-Claro. Nosotros planteamos que todas las piezas van a tener una capacidad productiva distinta. Hoy en Rosario ya no tenés límites, entonces imaginate lo que es la capacidad de Buenos Aires, por ejemplo… Y lo bueno es que lo podés hacer de manera distributiva. Si reunís los proveedores dentro de cualquier provincia. lo hacés ahí mismo. Nosotros tenemos un concepto que es “glocal”: con visión global, en cada punto se actúa localmente.

-¿Es muy caro producir estos respiradores?

-Mirá, el número final no lo tenemos. Pero está muy abajo del respirador que se ve hoy en el mercado. Porque, otra cosa, esto es exclusivo para COVID-19. Y está pensado para producirse con elementos standard, entonces baja el costo.

-Lo diseñaron sólo para esta emergencia.

-El que está en el mercado sirve para todas las patologías. Nosotros relevamos las necesidades con especialistas respiratorios, preguntamos qué necesitan para tratar al COVID-19, y eso fue lo que aplicamos en el aparato. Es totalmente funcional. Y además, está automatizado todo lo posible por la falta de personal médico que puede haber.

-¿Cómo es eso?

-Hay un montón de respiradores que dependen que una persona esté cerca, manipulandolo. Nuestro equipo no requiere de personal al lado. Armamos todo un sistema de alarmas predictivas del paciente, para que “llame” al médico sólo lo necesario, y si no hay un ruido, significa que el enfermo está estable. Cualquier cambio, si mejora o empeora, nuestro equipo avisa. Siempre hablando de la capacidad pulmonar, porque este equipo no mide otras variables.

-¿Cuales son esas características que debía tener para COVID-19?

-Tiene que ver con la forma de ventilar, con los intubamientos, la presión final de expiración del pulmón. Es un equipo completo.

-¿Cuándo se puede empezar a producir?

-Nosotros estamos corriendo contra reloj, sin parar. Ayer terminamos a las tres de la mañana, hoy arrancamos temprano, porque queremos tener el prototipo en estos días. La prueba de concepto la terminamos hoy, ya vamos a tener resultados. Y empezamos la comunicación con las grandes empresas del país. Tenemos conferencias con Arsat, con Fabricaciones Militares, estamos contactando a la industria local. Todo esto, claro, debe tener la aprobación de ANMAT. Estamos tratando de llegar más rápido que el coronavirus, así que todo esto puede estar en una semana.

-¿En cuánto tiempo se hace un respirador?

-Es sumamente rápido. Podés sacar cien por día. Nosotros no tenemos la capacidad, somos un laboratorio de desarrollo. El desafío y el foco es lograr que las industrias del país puedan colaborar con esto. Tengo veinte mails sin leer de los que se ofrecen. Uno te puede hacer 50 por día, otro 100… Y sumás todas, la capacidad productiva del país es altísima. La hipótesis es que funcione con componentes de la industria tradicional, porque si necesitás una válvula alemana, hoy no te la hace nadie. Así que esto apunta a la salud, y a levantar la industria local.

-¿Lo patentaron?

-No. El mundo cambió. No estamos mirando mucho que parte de la torta nos toca. Queremos que funcione.

Fuente: Infobae

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